说起来超朔成型—扩散连接工艺的原理并不复杂，无非是两个板材中间夹个网状的金属芯，将板材四周封死然后放在磨具上，利用压力炉加温加压的同时，通过预留的导管向空腔中央输入氩气等惰性气体，从而使里面的网状结构在惰性气体的作用下自然膨胀，然后借助高温高压牢牢的贴附在两侧的板材上，从而形成镂空的支撑结构。
整个过程看上去很简单，就跟吹玻璃器皿一样，随随便便就能做出来，可实际上这东西跟其他高精尖制造工艺是一个德行，原理永远是中学生都能掌握，但实操上却能把院士级别的大佬给逼疯。
压力炉的高温高压的数值要多少？部件在里面的加工的时间要怎么控制？上下板材安放金属网前要不要涂抹隔热剂或隔焊剂？如果需要剂量是多少？
除此之外，金属网的规格要怎么做？两侧的板材怎么处理？氩气等惰性气体冲入时机该怎么把握……
如此种种，都不是简简单单的原理能够解决的，而是需要无数次的试验、积累才能一点点的探索出来。
好在当时的腾飞集团已经有了jsnb—2航空、航天综合分析系统。
要知道腾飞集团的这套自用的系统可不是那套向外展示的，除了拥有航空、航天综合分析能力，对相关的工艺生产、制造设备同样具备相当强大的计算与分析作用。
结合简易的vr虚拟现实技术和计算机预工装技术的应用，配合优化的算法，高效的软件以及大型计算机，腾飞集团在短时间内便依靠自己的jsnb—2系统对超朔成型—扩散连接工艺做了十分细致的研究。
在此基础上结合实际的实验验证与试生产上遇到的问题，不断修整软件内的各项数据与算法，最终在十号工程总师规定的时间内拿出了不亚于碳纤维搭配芳纶纤维蜂窝结构的十号工程验证机的结构组件。